旋膜式除氧器除氧盘在热力发电厂中应用广泛。总结介绍某电厂旋膜式除氧器除氧盘制造和检测相关工艺过程，指出焊接为旋膜式除氧器除氧盘制造的重难点,并进一步提出了旋膜式除氧器除氧盘制造的质量监督要点。

1旋膜式除氧器除氧盘结构及工作原理

旋膜式除氧器除氧盘安装在旋膜式除氧器筒体上部,其上方有若干喷嘴。加热蒸汽从旋膜式除氧器除氧盘下方进入旋膜式除氧器除氧盘,穿过旋膜式除氧器除氧盘进入喷嘴下方的空间。旋膜式除氧器顶部水室的凝结水从喷嘴喷出，被蒸汽加热到接近饱和温度后,凝结水中的溶解氧大部分自然逸出，完成初级加热除氧，此后凝结水经过旋膜式除氧器除氧盘分散滴洒而下，与下方逆流而上的蒸汽进行充分接触换热,被完全加热到饱和温度后,剩余的溶解氧也全部逸出，从而完成深度除氧。逸出的游离氧等不凝结气体终从喷嘴近旁的排气口排出旋膜式除氧器,经过深度除氧的凝结水则汇入除氧水箱供给水泵给水。

2旋膜式除氧器除氧盘制造工艺流程过程中通过使用用

工装来控制淋水盘之间的间距。旋膜式除氧器除氧盘焊接过程中先逐层焊接淋水盘，再焊接侧板。

2.1旋膜式除氧器除氧盘制造难点

某电厂单台机组有2台旋膜式除氧器，每台旋膜式除氧器内安装400个旋膜式除氧器除氧盘，每个旋膜式除氧器除氧盘上有316个焊点，焊接数量大;

实施效果 经过对外筛网鼠笼处的圆钢和扁钢结构的改造，氧化钮作业区单台球磨外次，夕卜筛网平 其他部位水盘、淋水盘支撑板、侧板均为薄壁不锈钢材料，焊接成型难度大。因此，焊接是旋膜式除氧器除氧盘制造的难点。某电厂旋膜式除氧器除氧盘在制造过程中因焊接参数不当，导致大量出现焊穿、过烧等质量缺陷，终全部报废处理。

表2改造后外筛网破损位置统计

2.2旋膜式除氧器除氧盘焊接工艺特点

结合旋膜式除氧器除氧盘薄壁点焊的工艺特点,实际生产过程中,一般采用电阻焊的焊接方法。电阻焊是将被焊金属工件压紧在两个电极之间，并通以电流，利用电流经过工件接触面及临近区域产生的电阻热，将其局部加热至熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种连接方法叫焊接过程中须同时施加压力。电阻焊具有焊接应力与变形小,机械化和自动化程度高,便于大批量生产等优点，但是缺乏可靠的无损检测方法,焊接质量只能通过破坏性试验进行鉴定检。

3旋膜式除氧器除氧盘焊接质量监督要点

3.1焊机的准备与检查

电阻焊焊机的机械化和自动化程度高，焊机本身的质量直接影响终设备焊接质量。因此，在焊机初次使用前、每点焊1000点以及更换焊机电极时，都应对焊机进行必要的检查，主要检查包括外观质量检查、拉伸抗剪试验和焊缝内部质量检查。

  1）外观质量检查，焊接表面应平坦,无裂纹.污垢。点焊后板材可能发生变形,应保证变形尺寸8W0.1（7>4,）（图2）。另均使用寿命得到了很大提高°

改造后再次随机抽取一张更换下来的外筛网，其间共有12处破损点，可以看出夕卜筛网破损点随机分布（表2）。通过改进,基本消除了筛网的表面应力集中现象，达到了提高筛网使用寿命的目的°外,焊后形成的凹坑深度在有压痕板材厚度的20%以内。

图2旋膜式除氧器除氧盘焊接变形示意

  2）拉伸抗剪力试验：用该焊机制作3个点焊试块,试块形状如图3所示。不同板厚的试块尺寸要求按表2执行，当焊接板材为不同板厚材料的组合时，试块尺寸按母材拉伸强度和板厚乘积较小的板厚求取。在室温下将试块按照职足的夾虬间距夹紧在检验合格的试验机上，慢慢拉伸，测量使试块断裂的剪断力，同时根据断裂的试块求取熔核直径。若3个点焊试块的拉伸抗剪力不低于规定的各厚度小拉伸抗剪力值，并且拉伸抗剪力偏差不超过35%,同时满足断面点焊部的熔核直径大于规定的小熔核直径的要求，则判定合格。其中，拉伸抗剪力偏差=大拉伸抗剪力-小拉伸抗剪力拉庙抗瓦力平均宿X100%,拉伸抗剪力平均值合适电阻焊参数。对每个施工板厚的组合，至少制造15点的试块，实施下述验证：

  1）拉伸抗剪试验:每个施工板厚的组合制造10点,拉伸剪断力偏差在35%以下。如不满足要求，调整焊接参数,再次实施10点拉伸抗剪试验直至合格为止。

  2）断面试验:使用每个施工板厚的组合5点（使用上述拉伸抗剪b)

图5点焊熔接不良区域 要求和不同板厚小熔核直径要求见表3

焊缝内部质量检查:若拉伸剪断力偏差超过35%,还应进行焊缝内部质量检査,包括断面试验或射线透照检查。

图3拉伸抗剪力试块尺寸

3）断面试验的方法：使用每个施工板厚的组合5点（使用上述拉伸试验合格的焊接条件下的试块）,进行宏观断面分析（把断面放大10倍进行确认），熔深标准在原板厚的40%〜80%。试验合格后，记录母材厚度搭配、电极直径•、预压/焊接/维持时间，电极压力以及焊接电流等，用于旋膜式除氧器除氧盘正式焊接。

4）焊前清洁度检查

焊前保持工件表面高度清洁十分重要,因为油、尘土、油漆的存在，会增加硫脆化的可能性,从而使焊接接头产生缺陷0一抗剪试验合格的焊接条件下的试块），进行宏观断面分析（把断面放大10倍进行确认）。断面试验的对象是垂直于板表面的断面，断面试块切断通过焊接点中心位置的垂直面。研磨切岀的断面试块之后进行腐蚀处理，用放大镜、显微镜等观察该断面部位般采用去离子水对旋膜式除氧器除氧盘材料进行清洗。（图4）。

表2不同板厚的拉伸抗剪力试块尺寸mm

旋膜式除氧器除氧盘的组装和焊接应在用清洁场地进行，用清洁场地内（包括焊接清洁室）要保持清洁,地面不允许有油污、灰尘和存放任何杂物。搬运产品时要戴清洁的手套，洗净后的产品应在清洁的状态下保管。

板厚板宽重叠余量试块长度夹具间距

表3不同板厚对应的拉伸抗剪力和

熔深在母材厚度的40%~80%以内，即40%W〃7；W80%且40%W/J4W80%则判定合格。

5）焊接过程中的检查

点焊过程中，对焊接状况进行目视检查,对焊接飞溅进行清理,对冷却水的流量进行必要的调整；同时还要观察焊后工件表面色彩和分布以及熔核直径的大小和形状变化；发现异常时必须中断操作,对焊接参数进行调整，异常产品须全部报废04旋膜式除氧器除氧盘成品检查要点

（1）尺寸检查:旋膜式除氧器除氧盘的外形尺寸、淋水盘装配间距等满足图纸要求;旋膜式除氧器除氧盘各个平面的倾斜和扭曲控制在2mm以内。

（2）焊接质量检查:以目视检查为主,在焊接区域的检查中没有肉眼可见的裂纹、划伤、变形、扭曲、飞边等缺陷，如有必要可以进行RT,射线检测）或者断面试验。

（3）清洁度检查:旋膜式除氧器除氧盘表面在整个制造过程中应杜绝被油脂类物品污染,终发货前要进行清洗,采用去离子水,保持产品的清洁状态。对试块试块射线透照检，点焊熔 接不良区域如图5所示。同时满足下列3项要求可判定焊接合格:大熔接不良长度A在熔核直图4断面试验熔深示意径的15%以内；熔接不良区域到熔核边界的距离。在板宽的25%以内；从熔核边界区域开始到熔核直径15%的区域内没有熔接不良。

6）焊接工艺评定

从旋膜式除氧器除氧盘电阻焊焊机检查、焊接参数设定、焊后鉴定试验等方面入手，分析了旋膜式除氧器除氧盘焊接制造工作要点，为旋膜式除氧器除氧盘制造质量监督提供了依据。